如果统计一下，全世界哪家企业被人学习的次数最多，我猜丰田一定名列前几，甚至有很大的可能是第一。

  几十年来，几乎所有制造企业都将丰田“精益管理”作为管理标杆，甚至掀起过“学习丰田”的热潮。

  不过说来有些惭愧，我做了十几年商业咨询，参访过不少采用丰田模式的企业，也对JIT、5S这些由丰田而生出的概念有所了解。

  于是前段时间，我将国内研究精益管理的实战专家胡光书老师请到了办公室，向他认认真真的请教了一个晚上。

  胡光书老师是尚和管理咨询创始人，在得到APP上开有课程《精益管理实战课》。还曾长期指导厨邦酱油、蜜雪冰城、华兴玻璃等企业落地精益管理。

  和他聊完，我真是大开眼界，也纠正了此前的许多误解。精益管理并不是“死抠成本”，也不是“打扫卫生”，更不是“把人变成机器”，而是一整套“无限循环”式的逻辑和方法。

  我还有一个很大的感悟：对于每个企业，乃至我们每个人而言，一定要能像丰田一样，为自己开启一个“无限循环”，去推动自己不断迭代、持续成长。

  今天我想斗胆用一篇文章的时间，将胡光书老师的分享总结给你，也分享我对精益管理的看法。

  几乎所有人看到丰田车间的第一印象，都是被那种带有“艺术美感”的整齐所震撼。

  再听说这样的模式效率高、损耗少。就让很多人误以为，学丰田，就是学整理，甚至就是学打扫卫生。

  这些企业通常很喜欢参访，组织高层集体去日本，从丰田看到优衣库，上万张照片流水一样发到公司群里。

  回到公司就搞动员、搞誓师大会，口号横幅挂满整个工厂，全员集体打扫卫生，做不到就罚款、扣分。

  最后，基层员工说你罚吧，我摆烂了。中层说我累了，这玩意没用。高层气不打一出来，这届员工怎么像算盘一样不拨不动呢？

  如果关于精益管理你只记住一句话，那一定就是上面这一句。精益管理的最终目的，是改善经营，提升利润。

  工人用螺丝将两个零件固定在一起。请问，下面这些过程消耗的时间里，哪些是浪费？

  123是浪费我能理解，这些时间确实不产生实际价值，可以优化，比如把螺丝做好分类，减少寻找的时间。

  假设螺丝要拧10圈，那么此前的9圈半，全部都是浪费，只有最后拧紧的那“滋溜”一下，那几十毫秒，是在产生“紧固”的实际价值。

  假如有更好的方法，比如榫卯结构或者胶粘技术，能比螺丝更好更快的完成“紧固”目的，那整个拧螺丝的过程都应该被优化。

  现在你明白了吗？在丰田看来，只有最后直接产生结果的那一下，那一瞬间，是在产生价值。此前的所有流程，都是在浪费，都有优化的空间。

  胡光书老师说，就分类来说，公司制作过程中一共有8大浪费，上面说的拧螺丝过程只是其中之一，叫“动作浪费”。也就是完成一项任务中的废动作、不产生实际价值的动作。

  还有比如“生产过剩浪费”，也就是“产品库存”。丰田看来，库存是最大的浪费，白白占用巨额的流动资金和厂房空间，却不产生实际价值。

  丰田著名的JIT理念（Just In Time），就是要求在恰当的时间为客户提供恰好数量的产品，最大程度减少库存浪费。

  再比如“搬运的浪费”，也就是将原料、产品从一个地方挪到另一个地方时，浪费的人力物力。

  业界一般认为，生产的全部过程中，实际创造价值的成本，和浪费之间的比例，是1:9，也就是有90%的成本，是被浪费了。

  但胡光书老师说，在丰田看来，这太乐观了，哪里止1:9？丰田认为，这个比例是1:17000-1:22000。

  什么概念？你每天工作8小时，实际最多只有1.7秒在产生价值，剩下的7小时59分58.3秒，都是浪费。

  丰田模式的缔造者大野耐一举过一个极端例子：当你站在汽车组装车间时，闭上眼睛，静静地听，就能听到电动扳手拧螺丝时发出的“嗡嗡嗡”的声音。除了这“嗡嗡嗡”外的所有时间，都是浪费。

  再来看那句核心理念：通过减少相关成本中不产生实际价值的浪费，最终提升利润。你是否有些感觉了？

  胡光书老师说，业界对精益管理的另一大误解，就是认为这是一种单纯“压缩成本”的方法，甚至会导致产品质量的下降。

  建立了减少浪费的基本意识，接下来就是正式开启精益管理的“无限循环”，这就必须提到一个专业名词：5S。

  胡光书老师说，国内很多企业，对5S有一种“迷一般的执着”。仿佛在企业里推行精益管理，就等同于推行5S。

  更有甚者，已经不满足于5S，提出了6S、7S、10S，甚至我在百度上搜到了“20S管理”。

  但实际上，整理、整顿、清扫、清洁和素养的“5S管理”，只是整个精益管理的第一步。

  5S的目的并不在打扫卫生、更不在有多少个S，而是通过整理、清扫，察觉缺陷，培养察觉缺陷的眼光。

  胡光书老师举了一个他服务过的客户的例子，华兴玻璃是亚洲最大的日用玻璃生产企业，在刚开始做咨询合作时，整个模具仓库乱成一团，每次都要在堆积如山的模具里反复翻找，才可以找到需要用的。

  想彻底消除这一些浪费，就要用5S的流程来做启动，经过仔细的梳理、分类。华兴玻璃发现了大量此前根本就没有意识到的问题。

  比如，有些模具早已弃用，白占空间。有些需要配套使用的模具却被放在了不同地方，找起来极耗时间。有些易倾倒的模具摆放不合理，存在倒下来砸到人的安全隐患。

  一系列清扫、改进下来，华兴玻璃通过变卖已经弃用的模具，变现了近1000万。同时根据模具使用频次，重新优化了工厂动线与摆放结构，确保不管用什么模具，都能在60秒内找到。在节约大量工时的同时，也排除了安全隐患。

  接下来，要进入“改善提案-提升改进”的循环步骤，胡光书老师说，这是精益管理的灵魂。

  不不不，绝不是，这是精益管理的大忌。精益管理下的改善提案，一定是鼓励每个员工自己提案。

  胡光书老师说，这里的改善提案，并不是什么战略级的大建议，而是优化日常工作中的一切小细节。

  举个例子，即使是一个简单的“在案板上切肉”的动作。用什么类型的刀、戴什么手套、左手怎么握住肉块，右手从什么角度下刀。这些都蕴含着无穷的优化潜能。

  改善提案后，经过实操验证，证明确实有效，那就确立为操作规范，并奖励提出改善意见的员工。

  要时刻注意，这里的“有效”，判断标准决不能是“是否整齐美观”，而一定是“是否能真正减少浪费”。

  判断精益管理是否，实际上的意思就是看提出的建议，是不是真的是为了“优化流程，减少浪费”。

  而精益管理的思维下，每一项建议，都应该为减少无用的工作量，让自己的工作流程更优化、更加舒服。

  一旦成千上万员工都开始自行改善自己做的每一件小事，领导往往会发现，那些他们坐在办公的地方里想出来的办法，远远不如员工的。

  员工或许思考不了企业战略转型，但要比起怎么给机器上润滑油，员工一定比老板强百倍。

  然后，这样的一个过程绝不能是“运动式改进“，而要形成习惯、形成企业文化，每月改进、每周改进、每天改进、每时每刻都在改进。形成一个一直在优化的“无限循环”。

  业内有一种说法，丰田真正伟大的地方，就是让它的员工都变成了“改善病患者”，几十万的丰田员工对处理问题就像上瘾了一样。

  前段时间，我在参访通威太阳能时，就听到分享，某一个月的时间里，通威某生产部门的3000多个员工，提交了1万多条建议。

  在经过专门团队的筛选后，把部分可行的建议变成了改进的方法。最终通威评估，这一些方法创造了大概1300万的价值。

  每个月都在这么改进，提出建议、提升改进，不断循环迭代。这就是一个“无限循环”。

  我的感悟是，学习丰田模式，其实是在让你的企业进化成能无限循环的学习型组织。

  哪怕起步低、基础差，但一旦这样的无限循环启动，持续改善，随之而来的就是指数级提升。

  我继续请教，学丰田的公司那么多，为什么有的学成了，有的却举步维艰的学了好几年，最后还是完全没有办法推进，不欢而散？

  先说第1个，很多企业误以为，想监督员工执行，必须靠严格的惩罚。东西放哪、路线怎么走，规定的清清楚楚，一点不能错，错了立刻就要罚。

  那该怎么办？最简单的方式是靠奖励，比如直接发钱，员工每提出一个改进建议，就奖励一笔钱。

  还可以靠给员工以荣誉，比如有些企业内，会将改进建议，用提出者的名字来命名。

  假如说，一位叫文玲的员工优化了管钳结构，那就起名叫“文玲管钳”。“德光搬运法”，那就是一位叫德光的员工研究的搬运方法。

  胡光书老师还举了一个让我印象非常深刻的例子，越汇乌鸡卷在做精益管理优化时，将最基层的清洁工阿姨，也一起带去了日本学习。

  想想看，一位五十多岁的清洁工阿姨，第一次出河南、第一次坐高铁、第一次坐飞机、第一次出国。

  这一系列的愿望，连她自己都没想到，能在学习精益管理的过程中，一次性全部实现。

  总之，精益管理绝不能只靠惩罚，而要靠尊重，靠把员工真心地当做人一样尊重。

  胡光书老师说，企业能否顺利推进精益管理，老板是否有带头意识，能否亲身投入做改善优化，几乎是决定性的要素。

  企业老板不能坐在办公的地方里指挥大局。而必须亲自上阵，从自己做起，全套践行精益管理理念。

  不知道你会不会奇怪？哎？说丰田精益管理，你怎么不说“看板制度”，不说“按灯制度”？一般大家想到精益管理，不都是这些吗？

  我觉得，这些具体的操作，都只是皮毛。只学这些皮毛，永远只能学成。

  关键是你要记住，精益管理的目的不是缩减成本，更不是打扫卫生，而是减少浪费，提高利润。

  关键是你要记住，精益管理不能靠惩罚、不能靠强迫员工执行，更不是在把人变成工具。而是靠老板以身作则，靠发自内心的尊重每一个员工，激发出每一个员工的创造力。

  在我们这家“小破公司”润米咨询里，我也在一直在努力建立属于自身个人的“无限循环”。

  每周一我们会开一个周会，找出过去一周目标执行过程中的问题和偏差，每周提出纠偏方案，然后下周再来复盘、继续纠偏，循环进行。

  虽然不敢说效果有多好，更不敢说自己学到了丰田的精髓。但是我相信，只要这个循环建立起来，哪怕我们起步晚一点，基础差一点，也总能获得自己的收获。